Plan de monitoreo de condición según ISO 17359:2018

Si has buscado alguna guía que te permita realizar una plan de monitoreo de condición, en este nuevo blog técnico te mostraremos un resumen de este proceso de acuerdo a la norma ISO 17259:2018. Este tema viene gracias a Jhonny Chirinos.

Este proceso de implementación está dado por 9 etapas, las cuales detallamos a continuación:

1. Establecer objetivos y procedimientos

Establecer los objetivos del porque se está implementando u optimizando el programa de monitoreo de condición en tu organización. Esto es importante ya que el programa debe estar alineado a los objetivos de la empresa en la que laboras.

Luego debes establecer un procedimiento genérico y sistemático que debe usarse como guía en este proceso. Ese documento debe estar alineado a tu contexto operacional.

Las actividades de monitoreo de condición deben estar relacionadas con los diferentes modos de falla de tus activos de planta.

2. Análisis costo beneficio del plan de monitoreo de condición

Un análisis inicial de factibilidad y costo beneficio ayuda a que puedas establecer indicadores clave de desempeño precisos y puntos de referencia para medir la efectividad de cualquier programa de monitoreo de condición.

Tu análisis de costo beneficio debe incluir los siguientes factores:

• Costo del ciclo de vida
• Costo de producción perdida
• Daño consecuente
• Garantía y seguro

3. Diagnóstico del equipo

En esta parte del proceso, deberás responder las siguientes preguntar:

• ¿Qué debe hacer el sistema, máquina o el equipo?
• ¿Cuáles son las condiciones de operación de la máquina o sistema?
• ¿Cuáles son los rangos de condición de operación?

Para responder a estas preguntas, te puedes ayudar realizando un esquema genérico de la máquina indicando sus componentes y su proceso de funcionamiento.

Aquí debes listar e identificar claramente todos los equipos, fuentes de alimentación y sistemas de control.

4. Diagnóstico de confiabilidad y criticidad

Te recomendamos realizar una evaluación de criticidad de todas las máquinas de planta. Esto te ayudará a tener una lista de priorización para tu plan de mantenimiento predictivo.

Si más adelante tienes una limitación para cumplir con las tareas de monitoreo de condición, el análisis de criticidad te ayudará a priorizas equipos.

5. Selección de estrategias de mantenimiento AMEF

En esta parte te recomendamos utilizar la herramienta del análisis de modo y efecto de falla (FMEA), esto con el propósito de que puedas identificar las fallas esperadas, los síntomas potenciales y por último identificas los parámetros que necesitas medir para detectar la ocurrencia de falla.

Si el modo de falla no tiene síntomas medibles, podría ser necesario aplicar control (prueba inicial), ejecución hasta la falla, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o modificación (diseño).

Con el análisis AMEF podrás determinar de una manera más precisa las técnicas/métodos que nos permitan detectar en forma anticipada una falla potencial.

6. Selección de métodos de monitoreo de condición

Ten en cuenta que los sistemas de monitoreo de condición pueden tomar muchas formas. Se puede tener sistema de monitoreo en linea que controle todo el tiempo el equipo, o se puede hacer mediante mediciones periódicas con instrumentos portátiles.

Para la selección del método, debes considerar lo siguientes puntos:

• Viabilidad de adquirir la medición
• Facilidad de acceso y seguridad del operario
• Complejidad del sistema de adquisición de datos requerido
• Requisitos de seguridad para el monitoreo
• Costo de los sistemas de monitoreo, ya sea fijo o portátil.

Adicional a ello, también debes considerar los siguientes factores:

• Frecuencias de inspección / medición.
• Registros de parámetros.
• Ubicación de los puntos a medir.
• Criterios de niveles de alerta y emergencia.

7. Adquisición de datos y análisis de información

Aquí ya cuentas con los datos en bruto, y estos por si solos no podrán dar acciones, se tienen que limpiar y analizar, y basándose en niveles de alerta o emergencia, dar las recomendaciones necesarias al área de mantenimiento.

Toda esta información la debes consolidar en un dashboard, el cual debe tener al menos la siguiente información:

• Cumplimiento del plan de monitoreo de condición.
• Estados de los activos de acuerdo a condición.
• Modos de falla detectados

8. Determinar las acciones de mantenimiento

Este es el punto clave de todo el proceso, ya que todo lo anteriormente mencionado sirve para establecer acciones de mantenimiento clave.

Te recomendamos tener un flujograma del proceso de tratamiento de reportes de detección temprana de fallas. Será necesario que establezcas una política de intervalo de tiempos máximos para tomar acción según la criticidad del estado de equipos.

Estas son algunas acciones que podrías establecer:

• Ninguna acción, continuar con el monitoreo de rutina.
• Apagar la máquina.
• Cambiar (reducir / aumentar) la carga, velocidad o rendimiento de la maquina.
• Reducir el intervalo a la siguiente medición requerida.
• Realizar mantenimiento correctivo.
• Inspeccionar la máquina.
• Adelantar el mantenimiento planificado de rutina.

9. Revisión y mejora continua del plan de monitoreo de condición

Establece un tiempo de revisión del plan, y que te permita evaluar nuevamente la efectividad de las técnicas que se están llevando acabo. Es en esta parte en la que se pueden agregar técnicas al plan o descartar otras.

En la evaluación también revisa los criterios de alerta y emergencia, una comparativa entre familia de activos te podrá ayudar a definir esto de manera más precisa.

Para garantizar una gestión de datos eficaz y sostenible, los siguientes elementos requieren especial atención:

• Los informes de asesoramiento deberán emitirse dentro de un plazo adecuado.
• Todos los datos deben ser respaldados de manera segura y regular.
• Las bases de datos deben revisarse, actualizarse y perfeccionarse a intervalos regulares específicos.

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